我廠現(xiàn)有10.5萬t／a煤造氣和5.5萬t／a油造氣制氨裝置各一套。1999年以來，隨著國內(nèi)、外市場各種油品價(jià)格的大幅度上漲，我廠油氨生產(chǎn)所用原料重油價(jià)格也漲幅驚人。如果油制氨系統(tǒng)重油按市場價(jià)格，年生產(chǎn)總成本將上升2500萬元，我廠無法承擔(dān)由此產(chǎn)生的巨額虧損。另外，我廠有一套純氧生產(chǎn)能力6800 m3／h的空分裝置，為油氨系統(tǒng)提供氧氣，約有2200m3／h的氧氣富余。經(jīng)反復(fù)論證與比較，認(rèn)為投資省、見效快且符合實(shí)際而又成熟可靠的辦法就是將原料由“油”改成“煤”。用富氧氣化工藝改造煤制氨系統(tǒng)的間歇空氣氣化工藝。為此，我們對煤氣爐的富氧氣化工藝進(jìn)行了探索，利用空分裝置富余能力，進(jìn)行單臺煤氣爐的富氧氣化試燒操作。
1 工藝流程簡述
來自空分車間氧氣壓縮機(jī)的純氧(氧含量≥ 98％，0.5MPa)，經(jīng)氧氣外管送至造氣車間界區(qū)， 計(jì)量并由調(diào)節(jié)閥減壓后與從造氣車間1#空氣總管上引出的空氣混合成富氧空氣后進(jìn)安全水封。出安全水封的富氧空氣經(jīng)計(jì)量、調(diào)節(jié)后，與來自低壓蒸汽總管(0.03～0.08MPa)的低壓飽和蒸汽混合成富氧蒸汽，經(jīng)煤氣爐底“Y”形管進(jìn)入爐內(nèi)，再經(jīng)爐箅分布均勻后與熾熱塊煤發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成合成氨所需的原料氣——半水煤氣。反應(yīng)后的半水煤氣出煤氣爐經(jīng)集塵器、燃燒室除塵后進(jìn)廢熱鍋爐，產(chǎn)生0.6MPa蒸汽，自用或供廠低壓蒸汽管網(wǎng)，出廢熱鍋爐半水煤氣進(jìn)入洗....
