我國絕大部分小氮肥廠的造氣工段都是以煤(焦)為原料，采用固定床、間歇式發(fā)生爐氣化工藝，其能耗和生產(chǎn)成本占合成氨生產(chǎn)的70％左右。因此，加強本工段的技術(shù)改造，不斷采用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、進(jìn)行節(jié)能降耗，就顯得十分必要。本文就造氣工段的改造與設(shè)計從工藝流程選擇、主要設(shè)備選型、系統(tǒng)管道設(shè)計等方面作簡要介紹，以求共同探討。
1 工藝流程選擇
20世紀(jì)90年代前，小氮肥廠造氣工段采用單爐單系統(tǒng)的獨立流程，即：煤氣爐→除塵器→廢熱鍋爐→洗氣塔→氣柜。該流程設(shè)備臺數(shù)多、占地面積大，具有投資高、系統(tǒng)阻力大、產(chǎn)氣量小、消耗高、廢鍋壽命短等缺點。進(jìn)入90年代，研制出一種新型工藝流程，即煤氣爐→除塵器→聯(lián)合集中余熱回收器→綜合洗氣塔→氣柜。該流程經(jīng)眾多廠家實踐表明，對煤氣爐節(jié)能降耗和提高產(chǎn)氣量有明顯的效果，是目前普遍推廣的先進(jìn)流程。
新流程的特點：
(1)每臺爐設(shè)置上、下行除塵器和煙囪各1臺，3臺或4臺爐共用1臺聯(lián)合余熱回收器回收上、下行煤氣顯熱，共用1臺洗氣塔，吹風(fēng)氣分別經(jīng)各自的上行旋風(fēng)除塵器除塵后送往吹風(fēng)氣回收潛熱系統(tǒng)(或由煙囪放空)。上、下行煤氣分別經(jīng)除塵器除塵后進(jìn)入煤氣總管，然后進(jìn)入聯(lián)合余熱回收器，再經(jīng)洗滌塔降溫至35℃入氣柜。
(2)流程短、阻力小，有利于提高單爐的制氣能力。聯(lián)合余熱回收器傳熱面積大，熱量回收好，煤氣幾乎連續(xù)通過(老流程為間斷通過)，可以防止煤氣冷凝達(dá)到露點而腐蝕設(shè)備....
