0 前言
在以煤為原料的合成氨生產中，煤炭消耗量巨大，其中用于造氣的煤耗約占合成氨總成本的50%以上，是影響合成氨生產成本的一個重要環(huán)節(jié)。根據造氣工藝要求，進入間歇式煤氣發(fā)生爐的塊煤必須保持為粒度在8～100mm以內，而原料塊煤因粒度過大、不均或含有較多的粉末，通常采用破碎、篩分、水洗的煤運工藝來確保合格的塊煤入爐。如何合理設置塊煤運輸裝置（工藝），以提高塊煤的利用率，并降低入爐含粉率，達到降低生產成本、優(yōu)化造氣爐工藝條件，是氮肥生產中值得解決的重要課題。
湖南金信化工有限公司年產合成氨180kt，其造氣工藝為間歇式煤氣發(fā)生爐制氣流程。每年造氣用塊煤近400kt，其中山西產洗中塊（已分級、水洗處理）250kt，貴州產塊煤140kt，本省產塊煤10kt。原塊煤運送系統(tǒng)因塊煤落差過大、溜管壁為彈性體、篩分裝置能力不足，特別是已分級達標的山西洗中塊原料煤和經破碎加工產生的合格的小籽塊煤，必須再經過破碎機后才能入爐，因此存在兩大亟待解決的經濟運行問題：
（1）原料塊煤破損率過高，退粉率較大（退粉率將近20%），塊煤利用率不高，嚴重制約了合成氨生產成本的降低；
（2）篩分處理能力不足，效果不理想，除造成生產被動外，還造成較大浪費。
為有效降低生產成本，該公司于2003年對塊煤運送系統(tǒng)進行了以降低塊煤破損率為目的的綜合改造。
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