我公司自2000年開始實施“油改煤”工程，采用富氧連續(xù)氣化技術取代原有的以重油為原料的制氣工藝，經過一年多的調試，終于在2003年 3月實現了月產尿素20 kt的目標，企業(yè)重現生機，但之后便面臨焦炭價格猛漲的新的危機。為適應市場需要并盡快擺脫企業(yè)經濟下滑的被動局面，公司于2003年初制定出合成氨系統(tǒng)改擴建項目，生產能力由原來實際的125 kt/a擴大到180 kt/a。本次改擴建的重點是引進恩德粉煤氣化技術和凈化系統(tǒng)及合成塔的改造。
1 凈化系統(tǒng)改造原因
應用恩德粉煤氣化技術后，造氣爐將使用劣質煤制氣，小時生產半水煤氣量80 000m3，凈化工藝必須隨之進行改造。
(1)公司原凈化系統(tǒng)采用中低低變換配甲烷化精制工藝，包括兩套中低低變換系統(tǒng)、兩套 ADA脫硫系統(tǒng)、1套NHD脫碳系統(tǒng)、兩套甲烷化系統(tǒng)，處理富氧連續(xù)氣化半水煤氣，實際合成氨生產能力為125 kt/a，不能滿足改造后生產負荷需求。
(2)富氧連續(xù)氣化爐的煤氣成分與恩德粉煤氣化裝置煤氣成分不同，采用恩德爐造氣后，半水煤氣中有效氣CO+H2含量降低，而CO2含量增加，增加了變換、脫硫、脫碳系統(tǒng)的生產負荷。
(3)造氣廢鍋所產的飽和蒸汽送至中變系統(tǒng)前溫度下降，熱損失較多，有冷凝液產生，對中變生產不利。
(4)NHD脫碳系統(tǒng)、合成系統(tǒng)用冷量增加，低變氣余熱需要回收利用。
2 改造內容
2.1 新增1套合成氨生產能力為80 kt/a的變換系統(tǒng)
該變換系統(tǒng)處理煤氣量為35 000m3/h，采用中低低變換工藝，在一低變入口和二低變入口分別設淬冷器，增加水氣比，以減少蒸汽消耗。
2.2 對原1#、2#系統(tǒng)局部阻力較大處進行改造
增加原系統(tǒng)低變催化劑的裝填量，以降低系統(tǒng)阻力，提高變換率。
2.3 增設1臺蒸汽過熱器
該過熱器換熱面積為268m2，利用中變氣余熱將造氣產40t/h 3.5MPa飽和蒸汽過熱至300℃，以利于中變系統(tǒng)操作。
2.4 脫硫系統(tǒng)改造
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