1 現(xiàn)狀 恒通化工化肥廠有兩套造氣共14臺(tái)造氣爐，6臺(tái)鼓風(fēng)機(jī)。為兩套Ф1000合成生產(chǎn)原料氣，日產(chǎn)醇氨550噸，710噸尿素。經(jīng)過多年的技術(shù)改造，造氣爐的爐膛不斷擴(kuò)大，由Ф2400擴(kuò)大到Ф26500，再增加到Ф2800/Ф2600錐形夾套。在運(yùn)行中暴露出一些不足。 造氣爐直徑的增加，使得造氣爐單爐產(chǎn)氣量增加，但相應(yīng)的流程卻一直末作變動(dòng)。仍采用單爐單套回收、清洗系統(tǒng)，設(shè)備也一直延用原有配置。特別是1#造氣系統(tǒng)的室外設(shè)備如上行除塵器、過熱器、洗氣塔等還是原Ф2400造氣爐的配置。上行除塵器直徑1.6米，洗氣塔直徑1.4米。除塵效果差，熱回收效果不好，自產(chǎn)蒸汽量少，出系統(tǒng)的半水煤氣溫度過高，系統(tǒng)阻力大。這表明原有的單爐單套熱回收系統(tǒng)的工藝流程已不適應(yīng)當(dāng)前的情況。 由于造氣生產(chǎn)采用的是送風(fēng)制氣間歇運(yùn)行，熱回收和洗氣裝置在送風(fēng)過程中閑置，造成設(shè)備浪費(fèi)。同時(shí)單爐單套的布置，增大了設(shè)備占地面積，給設(shè)備維護(hù)檢修造成不便。因此需對(duì)造氣當(dāng)前的工藝流程、設(shè)備配置進(jìn)行優(yōu)化，改單爐單套熱回收和洗氣為多爐一套熱回收和洗氣，以解決當(dāng)前存在的問題。 造氣爐直徑的增加，其配置的油壓閥門也不斷加大，送風(fēng)閥、上行閥、回收閥都由原來的DN600通徑增加到DN700。隨著閥門加大，其起落速度明顯變慢。由全閉到全開時(shí)間約6秒。這嚴(yán)重影響了造氣爐制氣。造氣油壓系統(tǒng)急需改造。 我們面臨的不僅是節(jié)能降耗技術(shù)上的不足，還有原料結(jié)構(gòu)上的制約。由于距山西塊煤產(chǎn)地較遠(yuǎn)，一直受原料煤的困擾，特別是近年來，煤電價(jià)格不斷攀升，尿素價(jià)格走低，利潤(rùn)空間一再受到擠壓，處境相當(dāng)嚴(yán)峻，急需調(diào)整原料品種，擺脫對(duì)山西塊煤的依賴，以降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)效益。 2 改造方案 2.1 原料煤結(jié)構(gòu)調(diào)整 白煤沫是山西塊煤加工過程中產(chǎn)生的碎煤，隨著礦山機(jī)械化開采比重的增加，煤沫在出礦量中的比例越來越大。煤沫的價(jià)格遠(yuǎn)低于塊煤。因其粒度過小，不能在固定床半水煤氣發(fā)生爐上使用。但它的化學(xué)成分和機(jī)械性能和塊煤是相同的，用其生產(chǎn)型煤生產(chǎn)合成氨原料氣可以在氣體成分上最大限度地接近塊煤。經(jīng)過多方面考察、調(diào)研，我廠決定建二套年生產(chǎn)能力10萬噸的腐植酸鈉煤球生....
